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    煤焦油瓷漆及其配套產品技術指標

     

    (摘自SY/T0379-98 《埋地鋼質管道煤焦油瓷漆外防腐層技術標準》)

    一、底漆

    l 煤焦油瓷漆配套底漆應采用合成底漆,其技術指標應符合表1的規定。和煤焦油瓷漆組合測試時,尚應符合表2的規定。

     

    1 合成底漆技術指標

    序號

    項目

    指標

    測試方法

    1

    <SPAN style="LETTER-SPACING: -1pt">流出時間(4號杯,23℃)(s)</SPAN>

    3560

    GB/T 6753.4-1986

    2

    閃點(閉口)

    23

    GB/T 6753.5-1986

    3

    揮發物(105110℃)(%)

    75

    GB/T 6751-1986

    4

    干燥時間(25)

    表干(min)

    10

    GB/T 1728-1979(89)

    實干(h)

    1</TBODY>

     

    2 熱烤纏帶配套底漆的性能應符合生產廠的規定。

     二、煤焦油瓷漆

    1 煤焦油瓷漆分為A、B、C三種型號,其性能應符合表1的規定。在鋼試片上涂裝的底漆和瓷漆的組合技術指標應符合表2的規定。

    2 煤焦油瓷漆技術指標

    序號

    項目

    指標

    測試方法

     

    B

    C

    1

     軟化點(環球法

    104116

    104116

    120130

    GB/T 4507-1984

    2

    針入度(25℃;100g;5s(10-1mm</SPAN>)

    1020

    510

    19

    SY/T 0526.3-93

    3

    針入度(46;50g;5s)(10-1mm)</SPAN>

    1555

    1230

    316

    SY/T 0526.3-93

    4

    灰分(質量)(%)

    2535

    2535

    2535

    SY/T 0526.11-93 

    5

    相對密度(天平法)(25)</SPAN>

    1.41.6

    1.41.6

    1.41.6

    GB/T 4472-1984

    6

    填料篩余物(φ200*50/0.063 GB/T 6003-1985 試驗篩)(質量)(%)</SPAN>

    ≤10

    ≤10

    ≤10

    GB/T 5211.18-1988

    三、內外纏帶

      1、外觀

        1)內纏帶表面應均勻,玻璃纖維加強筋應平行等距地沿縱向排布,無孔洞、裂紋、纖維浮起、邊緣破損及其它雜質(油脂、泥土)。

        2)外纏帶表面應均勻,玻璃纖維加強筋和玻璃氈應結合良好,無孔洞、裂紋、邊緣破損、浸漬不良及其它雜質(油脂、泥土等),表面應均勻撕布礦物微粒。

      2、技術性能

    1. 纏帶技術指標應符合表3.1的規定。

     

     

    3.1-1 纏帶技術指標

    序號

    項目

    技術指標

    測試方法

    內纏帶

    外纏帶

    1

    單位面積質量(g/m2)

    ≥40

    580730

    SY/T 0379 附錄C

    2

    厚度(mm

    ≥0.33

    0.76

    GB/T 45.3-1989

    3

    拉伸強度

    縱向(N/m

    ≥2280

    6130

    SY/T 0379附錄D

    橫向(N/m

    ≥700

    4730

    4

    柔韌性

    通過

    通過

    SY/T 0526.18-93

    5

    加熱失重(%

    -

    2

    SY/T 0379附錄E

    6

    撕裂強度

    縱向(g)

    ≥100

    -

    GB/T 11999-1989

    橫向(g)

    ≥100

    -

    7

    透氣性(Pa

    5.518.9

    -

    SY/T 0379附錄F

    注:外纏帶所用的加厚玻璃纖維氈單位面積質量應不小于83g/m2

       2)纏帶的寬度可根據不同管徑參照表3.1-2選用

    3.1-2 帶寬和管徑對照表

    管徑(mm

    <159

    159457

    457720

    >720

    帶寬(mm

    <150

    150300

    300400

    >400

    3)038℃打開帶卷時,纏帶層間應能夠分開,不會因粘連而撕壞。

    4)纏帶應和配套使用的煤焦油瓷漆相容,其結構和粘結劑含量應保證在正常涂敷條件下,瓷漆能良好地滲透進去。

    四、熱烤纏帶

    1 外觀

    應外觀一致。厚度均勻,基氈兩面均應被煤焦油瓷漆充分覆蓋,無瓷漆從纖維基氈上剝路的現象。

    2 技術性能

      1)厚度應不小于1.3mm,寬度偏差應不大于1.6mm;

      2)粘性應通過《煤焦油瓷漆覆蓋層 熱烤纏帶 粘結性試驗》SYT 052622所規定的粘結性試驗;

      3)纏帶瓷漆應和管體所用瓷漆性能相符;

      4)25℃以上氣溫,纏帶應具有足夠的柔韌性,展開纏帶時煤焦油瓷漆不會從纖維基氈上剝落;

      5)在加熱烘烤纏繞涂裝時,纏帶不致因均勻的適度拉力而撕裂、拉斷。

    五、附加保護材料

    1 防曬漆

     1)種類

      a.由碳酸鈣粉末、熱亞麻油、水及氯化鈉組成的混合物;

      b.由不溶于水的高聚物水乳液加白色顏料組成的水浮化乳膠涂料;

      c.其它白色涂料。

     2)性能

      應與煤焦油瓷漆防腐層粘結良好,耐水,漆膜可耐90d曝曬不破壞。

    2 其它附加保護材料

    當用戶認為有必要時,可使用牛皮紙、防巖石塑料格網等其它附加保護材料,其性質應滿足相應標準要求。

    防腐層施工

    1.1 一般規定

    1.1.1 鋼管質量應符合有關規定。鋼管應無底漆。如有石油瀝青底漆,應將其除去。

    1.1.2 所有直管的防腐都應采用機械作業的方式進行。宜采用一根管子一根管子連續澆涂和纏繞的作業工藝,以保證管子兩端防腐的質量和外形。

    1.2 瓷漆準備及供應

    1.2.1 加熱釜及過濾網

      熔化和澆涂煤焦油瓷漆的加熱釜應具有攪拌裝置和能夠密閉的配置經過校檢、可記錄生產溫度曲線的溫度計。

      在瓷漆澆涂之前,釜的出口處應裝設過濾網(孔徑以4.00mm為宜),用盡除掉雜物和顆粒狀物質。

    1.2.2 瓷漆投料前,應認真對其型號,嚴禁混入石油瀝青及其它雜物。應將瓷漆破碎成等效直徑不大于20cm的料塊后,再加入釜中。

    1.2.3 瓷漆熔化和保溫

      將加入的固體瓷漆加熱熔化后,無論是在涂敷時或是在保溫時均應對瓷漆經常攪拌,每次攪拌時間不應少于5min,停止攪拌時間不得大于15min。除加料外,釜蓋應保持密閉狀態。

    各型瓷漆的澆涂溫度、禁止超過的最高加熱溫度以及瓷漆在澆涂溫度下允許的最長加熱時間可參照表1.2.3的規定,但應以瓷漆生產廠的使用說明為準。

    1.2.4 瓷漆的使用限制

      1 超過最高加熱溫度或在澆涂溫度下超過允許的最長加熱時間的瓷漆應廢棄,不應摻合使用。

      2 澆涂到管子上的瓷漆所保留的針入度(應不小于瓷漆原有針入度的50%,否則禁止使用。

           3 熔化新瓷漆時,允許保留部分上次已加熱熔化而未使用完的瓷漆,但數量10%。釜應定期放空、清理,清出的釜內殘渣應廢棄。

    1.3 涂敷施工

    1.3.1 涂底漆

     1 鋼管表面預處理及涂底漆以流水作業為宜。保證在涂底漆時鋼管表面干燥、潔凈。

     2 底漆在使用前應攪拌均勻。底漆可采用高壓無氣噴涂、刷涂或其它適當方法施工。

     3 底漆層應均勻連續,無漏涂、流痕等缺陷。底漆層厚度宜為50μm。底細漆漏涂處應補涂。

     4 應防止底漆層與雨雪、水、灰塵接觸。底漆 干燥期間應避免與管壁外的其它物體接觸。

     5 如果涂底漆與涂瓷漆的間隔時間超過5d或超過廠家的規定,應除掉底漆層,進行表面預處理并重涂,或按廠家說明書規定薄薄地加涂一道。

    1.3.2 涂敷瓷漆和纏繞內纏帶

    1.3.2.1 底漆層的狀況要求

      1 底漆應實干并保持潔凈。應在涂底漆1h5d內盡快涂瓷漆。

     

        2  涂敷瓷漆和纏繞內纏帶

      將過濾后的瓷漆均勻地澆涂于旋轉送進的管體外壁的底漆層上。應保證瓷漆涂敷的每一螺旋軌跡和前一軌跡接合,以形成無漏涂、厚度均勻的瓷漆層。如果焊縫高出管表面,應增加瓷漆量,使焊縫上的瓷漆厚度滿足要求。

      在瓷漆澆涂后,應隨即將內纏帶螺旋纏繞到鋼管上。纏繞應列皺折,無空鼓,壓邊1525mm,且應均勻。接頭搭接應采用壓接的方法,即在上一卷纏帶快用完之時,將后一卷纏帶的端頭伸入上一卷纏帶與管表面的夾角中,使后一卷纏帶從端頭起就緊緊地螺旋纏繞到管子上。瓷漆應從內纏帶的孔隙中滲出,使內纏帶整齊地嵌入瓷漆層內。第一層內纏帶嵌入的深度應不大于第一層瓷漆厚度的1/3。

      澆涂瓷漆層數和纏繞內纏帶層數應符合設計選定的本標準第1.0.2條中防腐層結構的規定。

    1.3.3 纏繞外纏帶

      最后一道瓷漆澆涂完后,應隨即趁熱纏繞外纏帶。

      外纏帶的纏繞要求與內纏帶相同,瓷漆的涌出應均勻,但量要少。應使外纏帶和瓷漆緊密粘結為一體,但外纏帶不能嵌入瓷漆層。

    1.3.4 水冷定型

      纏繞外纏帶后應立即水次序定型。防腐層未定型時,搬運和放置防腐管不得對防腐層產生擠壓。

    1.3.5 管端防腐層處理

    應將管端要求不防腐的鋼管表面清理出來。管端預留段長度應符合表1.3.5要求,防腐層端面應處理成規整的坡面。

     

    1.3.5 預留段長度

    管 徑(mm

    <159

    159457

    >457

    預留長度(mm

    150

    150200

    200250

    1.3.6 附加保護材料施工

      需要時,在防腐層質量檢驗合格后,在防腐層上涂敷一道防曬漆或附加其它保護材料。

    2.0 缺陷修補

    2.0.1 缺陷類型及修補材料

        防腐層上的缺陷可分為針孔或氣泡、露鐵和大面積損壞三種類型。修補材料應采用和管體防腐層相同的、由同一廠家生產的材料,也可采用熱烤纏帶。

    2.0.2 針孔或氣泡缺陷的修補

    用鋒利的刀具將缺陷部位的外纏帶除去,將針孔或氣泡清理出來。清理時應避免損傷四周的防腐層。將按本標準規定加熱好的瓷漆倒在創口上涂敷至規定厚度,趁熱貼上一片外纏帶。

    2.0.3 露鐵缺陷的修補

    對面積小于l0,000mm2的損傷,應使用鋒利的刀具將缺陷部位的外纏帶、失去粘結的瓷漆除去,將創口防腐層斷面修理成坡面。如清理出的金屬表面有銹蝕,應作除銹處理,除銹等級應達到GBT 8923規定的St3級。在露鐵表面涂敷底漆,底漆實干后,將按本標準規定加熱好的瓷漆倒在創口上涂敷至規定厚度,趁熱貼上一片略大于修補面的外纏帶。

    2.0.4 補傷防腐層的檢查

    應按本漏點檢查標準的規定對修補防腐層進行漏點檢查。

    2.0.5 對大面積缺陷的處理

    有漏涂、瓷漆不粘結或開裂、大面積針孔或厚度不足等缺陷的管子應重新防腐。

    2.1標志及堆放

    2.1.1防腐層檢驗合格后,在防腐管端應有標明鋼管材質、壁厚、所用瓷漆型號和防腐層等級的標志。

    2.1.2 防腐管應按鋼管規格、所用煤焦油瓷漆型號和防腐等級分別碼放整齊。在堆放地必須設立墊木、土臺管托應高出自然場面150mm,堆放高度以不損壞防腐層為原則。防腐層檢驗不合格的鋼管不得與成品管混堆。

    2.1.3 無防曬漆的防腐管在存放過程中應避免日曬,露天存放應加蓋苫布;有防曬漆的防腐管需在露天放置三個月以上者,也應加蓋苫布。

    2.2 異形管件施工

    2.2.1 表面預處理應符合鋼管表面預處理標準的規定,涂底漆應符合涂底漆的標準有關要求。對管件端頭的處理要水與管端防腐層處理標準相同。

    2.2.2 可采用手工澆涂瓷漆、纏繞內外纏帶的施工方汰。當澆涂不便時,可使用涂抹工具進行瓷漆涂敷。澆涂瓷漆的溫度不得低于廠家規定。

        防腐層總厚度應不小于管體防腐層設計厚度,其結構應與管體防腐層相同。

    2.2.3 可采用熱烤纏繞的施工方法。熱烤纏繞施工應采用配套厚型底漆,底漆層厚度應大于100μm底漆實干后,用噴燈或類似加熱器烘烤熱烤纏帶內表面至瓷漆熔融,同時將管件的被涂敷面烤熱,隨即將熱烤纏帶纏繞粘貼于管件表面。從一端纏起,邊烤邊纏。纏繞時,給纏帶一定拉力,使纏帶與管體壓緊、充分粘結,不留空鼓,壓邊15~25mm,且應均勻,接頭搭接l00~150mm。各層壓邊位置應避免重合。

      防腐層總厚度應符合設計規定。

    防腐層質量檢驗

    1.0 生產過程質量檢驗

    11要求

    防腐管生產廠家應負責生產過程質量檢驗,并做好記錄。

    12表面預處理質量檢驗

    表面預處理后的鋼管應逐根進行表面處理質量檢驗,用GBT8923中相應的照片或標準樣板進行目視比較,表面預處理質量應達到鋼管表面處理的要求。

    1.3 針入度檢查

    應在澆涂口取樣檢查瓷漆的針入度(25),測定值不得低于瓷漆原有針入度的50%。

    1.4 底漆層檢查

    底漆層應均勻連續,無漏涂和流痕,無塵土等的沾污。

    1.5 防腐層檢查

    應按本標準第2節規定檢查方法,對防腐層的外觀、厚度、漏點、粘結力及結構進行檢查。

    2.0 防腐管的出廠檢驗

    2.1 檢驗項目

    防腐管(或管件)產品的出廠檢驗是在生產過程質量檢驗基礎上進行的,每批產品出廠前均應進行出廠檢驗。產品的出廠檢驗項目應包括:防腐層外觀、厚度、漏點及粘結力檢查。

    2.2 外觀檢查

    l)用目視法逐根檢查,防腐層表面應均勻、平整,無氣泡、皺褶、凸瘤及纏帶壓邊不均勻等防腐層缺陷。

    2)防腐層端面應為整齊的坡面。管端預留段長度應符合預留長度標準表規定。

    2.3 厚度檢查

    1)用無損測厚儀檢查。

    2)按防腐等級要求,防腐層總厚度應符合防腐層結構標準的規定。熱烤纏帶防腐層總厚度應符合設計規定。

    3)每20根抽查l根,每根測3個截面,截面沿管長均勻分布。每個截面測上、下、左、右四個點。以最薄點為準。若不合格,再抽查2根,如仍有不合格,應逐根檢查。

    4)不合格者降級使用或重新防腐。

    2.4 漏點檢查

    l 應逐根全面檢查。

    2 檢漏電壓應按下式計算:

    V7843t1/2 (24)

         3 檢漏儀探頭應接觸防腐層,以0.15~0.30m/s的速率移動,以無火花為合格。不合格處應作出標記,補涂并再次檢漏至合格。

    連續檢測時,應每4h校正一次檢漏電壓。探頭停止移動時,應關閉檢漏儀電源或使探頭離開防腐層。

    2.5 粘結力及結構檢查

    (1)涂裝后,應在防腐層溫度處于10~27℃時檢查。如果防腐層上的瓷漆針入度小于l0,檢測時的溫度應不低于18℃。用表面溫度計測量防腐層的溫度。如果不滿足溫度條件,則應用熱水或冷水調節測試部位防腐層及鋼管的溫度,并使防腐層與鋼管的溫差不大于3℃。

    (2)由于所用材料不同,檢測方法有兩種:

    1)對澆涂瓷漆防腐層,用刀刃寬16~19mm、堅硬且鋒利的刀具,在防腐層上切出長約100 mm、間距與刀刃寬度相等的兩條平行線;應完全切透防腐層。將刀刃置于平行線的一端,使其處于兩條平行線之內并與之垂直,把刀具以約45°的角度插人防腐層中,應完全切透防腐層。小心地對刀具施加均勻的推力,使約13mm長的防腐層剝離管表面。用拇指和刀具將剝離功防腐層夾住,連同刀具一起緩慢而平穩地向上拉起。測量拉斷時防腐層剝離的長度,以該長度不大于切口寬度為粘結力合格。同時觀察斷面完整的防腐層, 其結構應符合本防腐層結構標準的規定。

    2)對熱烤纏帶防腐層,用堅硬且鋒利的刀具在防腐層上切出長約150mm、相距約50mm的兩條平行線,應完全切透防腐層。用刀刃從一端將里層基氈撬起約50mm長,用手緊緊抓住撬起的纏帶,快速拉向另一端。

    檢查扭斷的情況,如果:a.基氈在撬起處斷裂或 b.扯離基氈下,底漆及金屬暴露的面積不大于10%,則粘結力合格。同時觀察斷面完整的防腐層,其結構應符合設計規定,鋼管表面與纖維基氈之間的瓷漆層厚度應不小于0.4mm。

    (3)一根管子測1個點,若該測試點的檢查不合格,則應在同一管子(或管件)上距檢測處0.9m以上的兩個不同部位再作兩次測試。若兩次檢測均合格,則該管子可視為合格;有一次不合格,該管子為不合格。

    (4)每20根為一批,每批抽查l根。若不合格,再抽查2根,仍有1根不合格,全部為不合格。

    (5)粘結力及結構檢查不合格的防腐管應重新防腐。

    3.0   防腐管的型式檢驗

      1. 每連續生產不多于200根肪腐管或不同原材料進貨批次、生產工藝條件發生變化時應進行一次產品的型式檢驗。

    3.2 產品的型式檢驗項目:

    (1)防腐層的質量檢驗,應符合本標準第2.2~2.5條的規定。

    (2)當原材料發生變化時,尚應進行原材料的檢驗。原材料技術條件應符合煤焦油瓷漆及其配套產品標準的規定。

    防腐層等級結構及鋼管表面處理

    一、防腐等級

    1.0.1 防腐層等級

       煤焦油瓷漆外防腐層分普通、加強和特強三個等級。防腐層等級由設計部門根據管道建設質量要求、土壤腐蝕環境和使用陰極保護情況等因素綜合確定。

        1. 防腐層結構應符合表1.0.2的規定。

      1 當作為螺旋焊接管的外防腐層進,第一層瓷漆的厚度應不小于2.4mm ,防腐層的總厚度均應相應增加0.8mm;焊縫處防腐層厚度應不小于總厚度的65%。

      2 防曬漆或其它附加保護材料,由設計部門根據實際需要設計。

    二、  鋼管表面預處理

    2.1 鋼管表面如有油污,應采用合適的溶劑擦洗干凈,并用干凈抹布擦干。

    2.2 采用噴(拋)射除銹處理鋼管表面。處理后的鋼管表面最低應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T 8923 規定的Sa2級。

    2.3 鋼管表面溫度低于露點以上時,不應進行表面預處理作業,否則應預熱鋼管,預熱溫度為4060

    2.4 鋼管表面預處理之后,應在8h內盡快涂底漆。應防止涂敷底漆前鋼管表面受潮、生銹或二次污染。如果涂裝前鋼管表面已返銹必須重新進行噴(拋)射除銹。

    補口及補傷

     

    1.0

     

    1.0.1 管端防腐層的端面應為整齊的坡面,否則應處理。裸露鋼管表面除銹質量應達到GBT 8923規定的Sa2級,除銹后應立即涂敷底漆,涂敷底漆應符合本標準有關規定。

    1.0.2 采用熱烤纏帶補口:

        按異型管件施工標準第三條進行涂敷。補口防腐層與管體防腐層搭接長度不小于150mm。

    1.0.3 采用瓷漆澆涂補口:

        按本標準第52節準備瓷漆,按異型管件施工標準第二條進行涂敷。補口防腐層與管體防腐層搭接長度不小于150mm。

    1.0.4 補口防腐層檢驗:

       1 外觀檢查按本防腐層質量檢驗標準第2條執行;

       2 厚度檢查按本防腐層質量檢驗標準第3條規定的方法進行,每個補口選取上、下、左、右各一個點檢查,以最薄點為準,厚度應不低于管體防腐層厚度;

       3 漏點檢查按防腐層質量檢驗標準第4條執行;

       4 粘結力檢查方法按防腐層質量檢驗標準第5條執行。在現場無法滿足測試溫度條件時,可采用下述方法進行測試:

        應在防腐層溫度處于10-35℃時檢查。用薄且鋒利的刀具在防腐層上切出50mm×50mm加的方形小塊,應完全切透防腐層直抵金屬表面,小心操作,避免小方塊的破損。同時觀察斷面完整的防腐層,其結構應符合本防腐層結構標準的規定。每20個口為一批,每批抽查一個口上的一個點。若不合格,再抽查兩個口,如仍有一個口不合格,全部為不合格。

    1.0.5 對不合格者必須修補或返工至檢查合格,對各項檢查結果必須記錄備查。

     

     

      1. 補 傷

     

    1.1.1 防腐層缺陷和損傷的修補按缺陷修補標準的有關規定進行。

        對面積大于或等于10,000mm2的損傷,宜采用熱烤纏帶進行修補,修補時最外層熱烤纏帶應在管體上纏繞一周。也可采用與管體防腐層相同的材料、相同的防腐層結構進行修補。修補前應使用鋒利的刀具將缺陷部位的外纏帶;失去粘結的瓷漆除去,將防腐層斷面修理成坡面。如清理出的金屬表面有銹蝕,應作除銹處理,除銹等級應達到GB/T 8923規定的St3級。

        應按漏點檢查標準規定的方法對所有防腐層補傷處進行漏點檢查,按厚度檢查標準規定的方法對面積大于或等于10,000的補傷防腐層進行厚度檢查。不合格者應重新修補至合格。

    1.1.2 其它補口和補傷材料:

        除本標準包括的熱烤纏帶和煤焦油瓷漆材料外,經設計部門和用戶協商后,其它和煤焦油瓷漆粘結良好、防腐性能相當的材料,也可用于補口和補傷,并應執行相應的施工、驗收規范。

     

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